近年來(lái)，隨著國(guó)家經(jīng)濟(jì)不斷發(fā)展，對(duì)石油的需求量逐漸增加，國(guó)內(nèi)外開(kāi)發(fā)了選擇性加氫脫硫、吸附法脫硫工藝和恢復(fù)組合工藝等多種催化裂化石油脫硫新工藝，很多國(guó)內(nèi)外工藝技術(shù)只有少部分采用催化煙氣脫硫外，其它的都是低壓固定床加氫工藝，通過(guò)優(yōu)化工藝條件大程度的降低烯烴的飽和以及因烯烴飽和而帶來(lái)的辛烷值損失。除了優(yōu)化工藝條件，各公司都在不斷發(fā)展其特定的技術(shù)，而且這些技術(shù)在不同程度上都能很好地降低辛烷值損失。然而，汽油中的硫化合物會(huì)使汽油自身安定性變差，腐蝕發(fā)動(dòng)機(jī)，促進(jìn)顆粒物PM、NOX和SOX的排放，嚴(yán)重污染環(huán)境，影響人類(lèi)健康。面對(duì)日益嚴(yán)格的硫含量標(biāo)準(zhǔn)和人們環(huán)保意識(shí)的增強(qiáng)，如何有效降低汽油中的硫含量，進(jìn)一步生產(chǎn)低硫或無(wú)硫汽油成為界內(nèi)人士研究的熱點(diǎn)。 
　　1、催化裂化煙氣脫硫技術(shù) 
　　煙氣脫硫選擇合理的吸收劑，合理的運(yùn)行程序。成本可以大大降低，使用氫氧化鎂做脫硫劑，相比使用氫氧化鈉做脫硫劑，每年僅在藥劑方面就成節(jié)省成本成本1000萬(wàn)元。 
　　運(yùn)行優(yōu)化，嚴(yán)格控制煙氣排放量，煙氣脫硫技術(shù)使煙氣排放全部達(dá)標(biāo)，二氧化硫氣體比之前減排5000噸，極大的改善大氣環(huán)境，符合國(guó)家可持續(xù)發(fā)展道路。 
　　工藝指標(biāo)穩(wěn)定，新工藝的探索，新技術(shù)的改造消除裝置瓶頸，使煙氣脫硫方法更加可靠。 
　　適宜的催化劑體系：催化劑開(kāi)發(fā)思路為采用較大的活性相尺寸，盡可能多的CoMoS-II類(lèi)活性相，需要減弱金屬與載體的相互作用，從而形成更好的Co-Mo配合。 
　　2、催化裂化煙氣脫硫技術(shù)分類(lèi) 
　　按吸收劑的種類(lèi)和脫硫廢渣的形態(tài)，以及操作不同可分為干法煙氣脫硫技術(shù)、半干法煙氣脫硫技術(shù)、濕法煙氣脫硫技術(shù)和鎂法煙氣脫硫技術(shù)，這四種方法是目前應(yīng)用廣泛的脫硫方法。 
　　2.1干法煙氣脫硫技術(shù)，在脫硫過(guò)程中不用加水，應(yīng)用干粉狀吸收劑和顆粒吸收劑吸收煙氣中的二氧化硫，將二氧化硫轉(zhuǎn)化為硫化物或脫硫渣中，吸收劑在吸收過(guò)程中和反應(yīng)后的產(chǎn)物都沒(méi)有液體，所以稱(chēng)為干法煙氣脫硫，系統(tǒng)中始終都是干態(tài)，沒(méi)有污水廢水產(chǎn)生。所以干法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點(diǎn)就是無(wú)廢水污水產(chǎn)生，對(duì)環(huán)境不會(huì)造成污染，且干法煙氣脫硫占地面積小、不易腐蝕、設(shè)備簡(jiǎn)單、投資較低。適用于干旱缺水的地區(qū)的石油脫硫。但干法的缺點(diǎn)是脫硫效率較低。 
　　2.2半干法煙氣脫硫技術(shù)，半干法煙氣脫硫技術(shù)有擴(kuò)散效果明顯、產(chǎn)物為干態(tài)沒(méi)有水污染、排氣溫度穩(wěn)定、占地面積也小、工藝簡(jiǎn)單投資低、易處理等優(yōu)點(diǎn)。半干法煙氣脫硫技術(shù)缺點(diǎn)是脫硫劑利用率低、脫硫的效率低、脫硫后的產(chǎn)品是混合物。且吸附反應(yīng)僅在吸附劑表面反應(yīng)，進(jìn)入內(nèi)部耗時(shí)長(zhǎng)，所以需要的吸附劑和大型的吸附設(shè)備。半干法煙氣脫硫技術(shù)又分噴霧干燥法、粉末顆粒噴動(dòng)床法、煙道噴射法、半干半濕法。 
　　2.3濕法煙氣脫硫技術(shù)。濕法煙氣脫硫技術(shù)是用液體吸收煙氣中的二氧化硫。根據(jù)過(guò)程不同又分燃燒前脫硫過(guò)程、燃燒中脫硫過(guò)程和燃燒后脫硫過(guò)程。煙氣脫硫技術(shù)是目前普遍的脫硫方法，濕法煙氣脫硫技術(shù)也得到美國(guó)環(huán)保局和很多企業(yè)認(rèn)可，是目前成熟且應(yīng)用廣泛的脫硫工藝。 
　　2.4鎂法煙氣脫硫技術(shù)，為了減少脫硫工藝中二氧化硫排放量達(dá)到環(huán)保目的，一些公司研究了鎂法煙氣脫硫技術(shù)。法煙氣脫硫工作原理是利用氧化鎂漿液來(lái)吸收排放煙氣中的二氧化硫，生成水和亞硫酸，去除煙氣中的二氧化硫。 
　　3、其他脫硫技術(shù)的對(duì)比 
　　此外還有一些公司在節(jié)約成本、降低排放、脫硫能力等方面研究出的新型脫硫方法。 
　　3.1SCANfining技術(shù)是由美國(guó)ExxonMobil公司開(kāi)發(fā)，采用固定床加氫技術(shù)，可以直接處理全餾分汽油，通過(guò)對(duì)反應(yīng)條件合理的設(shè)置，采用特殊催化劑體系，深度脫硫的同時(shí)，烯烴損失率大大降低，據(jù)稱(chēng)烯烴損失率比傳統(tǒng)加氫脫硫催化劑由80%降到20%，工藝流程是在預(yù)處理反應(yīng)器中脫二烯烴后，進(jìn)入加氫脫硫反應(yīng)器。 
　　3.2康菲石油公司的S-Zorb工藝應(yīng)用在催化汽油硫的脫除中，可以脫除99%的硫。具有良好的脫硫效果。在氣相汽油分子與吸附劑的接觸中，含硫化合物分子的硫原子保留在吸附劑上，烴類(lèi)部分從吸附劑中脫附出來(lái)回到氣體中。脫硫過(guò)程中，由于終沒(méi)有硫化氫氣相存在，可以避免硫化氫與烯烴反應(yīng)生成硫醇，導(dǎo)致硫含量增加。此技術(shù)將汽油中硫含量從800mg/kg降低到10mg/kg以下，具有良好的脫硫效果。而且此技術(shù)無(wú)需使用高純氫氣，因此投資少，操作的成本低。中石化在該技術(shù)上獲得知識(shí)產(chǎn)權(quán)，國(guó)產(chǎn)吸附劑在研究上也取得了突破，而且已實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化。 
　　通過(guò)以上分析對(duì)比，盡量避免技術(shù)缺點(diǎn)，充分利用每種技術(shù)的特點(diǎn)達(dá)到產(chǎn)品效果。煙氣脫硫技術(shù)近年來(lái)越來(lái)越受到重視，煉油企業(yè)采用催化裂化煙氣脫硫技術(shù)，在利用*技術(shù)的同時(shí)，也加強(qiáng)對(duì)國(guó)內(nèi)脫硫技術(shù)的投入，催化裂化煙氣脫硫技術(shù)向無(wú)污染、率、可循環(huán)使用的可持續(xù)方向發(fā)展。降低二氧化硫?qū)Νh(huán)境造成的污染。